стройматериалы оптом и в розницу

Асбоцементные изделия

На Чимкентском комбинате асбоцементных изделий с 1970 г. успешно применяется разработанный способ производства асбоблоков пз отходов основных цехов. Организованных по выпуску асбоблоков, имеющих следующий состав компонентов на 1 м³: цемент — 24%, асбоцементная стружка-38%, шлаки минераловатного производства. Размер блока 390X190X188 мм. Объем годового выпуска 260 тыс. штук. Введение в шихту для получения асбоблоков 0.2% лигносульфоната магния от веса сухого материала позволило уменьшить содержание цемента в сырьевой шихте.

Таким образом, разработанный способ производства асбоблоков позволяет эффективно использовать отходы с получением полезной продукции для строительства.

Утилизация отходов асбоцементного производства с использованием добавки электротермофосфорных шлаков дает возможность получения силикатных изделий. Состав исходного сырья: 20% — мокрые асбоцементные отходы, 60%—шлаки фосфорного производства, 20%—сухие асбоцементные отходы. С целью улучшения активности применяются асбоцементные отходы, предварительно подвергающиеся термообработке при 700—800°С.

Проведенные производственные испытания на Темиртауском комбинате строительных материалов позволили определить технологическую возможность получения автоклавных силикатных материалов на основе вышеуказанных отходов. Установлено, что эти отходы являются эффективным сырьевым материалом для производства изделий. Однако полученные ячеистые газобетонные изделия имеют высокое водопоглощение, что снижает срок их службы. Для повышения атмосферостойкости изделий производится обработка их поверхности водным раствором моноэтаноламина и этилсиликата, а также кремннйорганическими соединениями ГКЖ-Ю и ГКЖ-П. Из литературных данных известно, что такие соединения позволяют повысить срок службы до 12 лет.

Асбоцементное производство относится к ряду материалоемких отраслей. Удельный вес затрат на сырье и материалы в себестоимости производства труб составляет 61,4%, шифера— 68%. Отсюда ясно, что снижение расхода основных материалов является существенным фактором экономии затрат.

Проведенные исследования выявили возможность применения азотной кислоты в качестве коагулирующей добавки. Эффективность добавки выражается в том, что одновременно с коагулирующим воздействием происходит интенсификация процесса твердения и повышение прочности асбоцементных изделий, что позволяет уменьшить расход асбеста.

Введение добавки в количестве 2,04 кг/тыс. усл. плит шифера на Чимкентском комбинате асбоцементных изделий снизило удельный расход асбеста на 5%. Сумма затрат по азотной кислоте — 0,0408 руб /тыс. усл. плит, экономия текущих затрат с учетом введения добавки -0.58 руб/тыс усл. плит шифера. При получении асбоцементных изделии был применен портландцемент, содержащий триэтаноламин в качестве интенсификатора его помола.

Таким образом, приведенный анализ и производстенный опыт свидетельствуют о возможности комбинирования производств на основе использования отходов, применения химических добавок, что дает наряду с утилизацией отходов снижение материалоемкости продукции.

Использование побочных продуктов и отходов промышленности в производстве вяжущих – одно из основных средств повышения технико-экономической эффективности производства с учетом задач по увеличению объема строительных материалов. По предварительным расчетам, выполненным в НИИЦементе, для ускорения технического прогресса в отрасли и обеспечения принятого уровня производства цемента потребность цементной промышленности по применяемым в данной работе отходам составит к 1980 г.: по фосфорным шлакам — 2500 тыс. т, по фосфогипсу-3441 тыс. т. Фосфогипс является отходом при производстве фосфорной кислоты, объем его к 1980 г. планируется в размере около 29 млн. т. Являясь обременительным отходом производства, фосфогипс не только занимает территорию химических предприятий, но и отравляет почву и водоемы содержащимися в нем растворимыми примесями фтора и фосфорной кислоты.

Только на Джамбулском суперфосфатном заводе ежесуточно выбрасывается в отвал Гюлее 700 т фосфогипса. Изучение возможностей рационального использования фосфогипса выявило относительно простои способ получения гипсового вяжущего с использованием ПАВ.

Увеличение прочности гипсового вяжущего достигается применением этаноламинов в концентрации 0,001—0,1% от веса сухого материала. Прирост прочности полученного гипсового вяжущего выше в 4—6 раз по сравнению фосфогипсом. Дальнейшие исследования показали, что полученный активизированный фосфогипс является эффективным компонентом в технологии вяжущих материалов.